如何正确使用数控冲床 |
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| 数控冲床是按照事先编制好的加工程序，自动地对板料进行冲裁加工的设备。合理的使用方法不仅应能保证加工出符合设计要求的合格零件，同时也应能使数控冲床得到合理的应用，并使其性能得到充分的发挥。在数控冲床的使用过程中，如何更好地保养设备，每一家企业都有自己的方法，以下是我公司根据多年的钣金加工经验，总结的关于数控冲床合理的使用办法。 操作规范 钣金件的加工离不开数控冲技术，而数控冲的正确的操作规范，不仅能够使得加工流畅，而且还能够使机床的利用效率达到最大，使用寿命大大延长。以下是鑫威的操作规范： ⑴在使用数控冲床之前，将妨碍安全或工作的物件移出工作区。 ⑵关闭空压机泄气阀，开启空压机电源。 ⑶清洁台面，开启主机电源后，察看空机运转状态是否有异音及异状，检查空气压力。 ⑷输入图面制作程式，并确认本张图所需刀具装置妥当。 ⑸准备刀具时， 1)选择适合的刀具尺寸。 2)校正模具。 3)确定下模间隙，板材厚度1.2t以下，间隙为0.2mm；板材厚度为1.5t～1.6t时，间隙为0.3mm；板材厚度为2.0t时，间隙为0.4mm；板材厚度为2.3t时间隙为0.5mm；板材厚度为3.0t时，间隙为0.6mm；板材厚度为4.0t时，间隙为0.8mm；板材厚度为4.5t时，间隙为0.9mm；如果材料变为铝或铜材，间隙上朔一级，如无以上使用的刀具，原则上不予冲制，若为急件可采用次一级标准。 4)确实量测上模长度，决定装刀位置(标准长度：74mm，斜刀：77mm)。 5)确定下模厚度，30Ø标准为18mm，60Ø为20mm，不足之厚度须使用垫片补足。 6)选择正确的中间环。31Ø(含)以下凹型，32Ø以上平型。 7)选择适当的脱料板(以大于刀具3mm为原则)。模具组合完成后，检查上下模、脱料板立向是否正确，在校刀仪上校正刀具。 ⑹依刀具程式上刀模。 ⑺准备适当的材料。 ⑻开始执行程式冲制。 ⑼首件样品冲制完成、量测各部尺寸是否与图面相同，毛刺是否正常，工序是否需要改，如是，须先变更程式(后续仍有持续生产之料品， 保留合格件并在适当位置标注料号作样品，供以后生产时比对用)。 ⑽生产前须先考虑冲制完成之料件，如何放置以确保品质及方便下道工序使用；生产 过程中应随时注意底料箱存储状况(不得太多，不便搬运)；模具润滑状况，随时清除台面残屑(避免刮伤工作物)。 ⑾生产中注意刀具是否脱漏、断裂；毛边是否符合要求；床面是否整洁；加工物件是否遭刮伤及留意突发撞机、脱料板脱等。 ⑿如有上述情况发生，应立即按下急停开关，若电脑萤幕上有显示代码，则参照各机型使用手册排除之。否则依一般手法检修，排除障碍后重新生产。 ⒀冲制速度依材料厚薄、大小等因素调整适宜速度，力求达到高嫁动力。 ⒁生产中应将下个工作项目须用的模(刀)具、材料及其他资料备妥，使工作一结束后，能在最短时间内继续生产(即缩短机台闲置时间，提高嫁动率)。 ⒂工件完成后交给下个工作站，须告知正确之数量及应注意事项。 ⒃机床停止工作后，应完成清除废料箱、收刀入刀库、将床面调至中间位置、空压机泄气、执行一级(每日)保养、清洁周围环境执行一级(每日)保养，1）对机器的润滑点检查是否有润滑油。是否需添加。2）对X轴，Y轴润滑进行擦试和润滑。3）清洁C轴上下模的垃圾。4）清洁X轴、Y轴马达的齿轮和齿条的残留物。5）查看电器控制面板有无松动功能是否正常。6）打开电器板门查看电器开关是否正常。 操作技巧 保证更佳的模具间隙 模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。 通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。 当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。 模具以更佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力更小，冲孔的毛刺也很小。 适时刃磨可有效延长模具的使用寿命 如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。 实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。 除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下：1)使用烧结氧化铝砂轮，硬度D～J，磨粒大小46～60，好选适用于高速钢磨削的砂轮。2)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03～0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，最大磨削量一般为0.1～0.3mm。 3)当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。 4)砂轮向下进刀量0.03～0.08mm，横向进给量0.13～0.25mm，横向进给速率2.5～3.8m/min 5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03～0.05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。 6)冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。 消除和减少粘料的方法： 由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法： 交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。将过热模具停歇使用。通过编程控制换模，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率。 冲很多孔时防止板料变形的措施 如果在一张板上冲很多孔，由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时，孔周边的材料会向下变形，造成板料上表面出现拉应力，而下表面则出现压应力。对于少量的冲孔，其影响并不明显，但当冲孔数量增加时，拉、压应力在某处累积，直至材料变形。 消除此类变形的一个方法是：先每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也会产生应力，但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积，也会使前后两组孔的应力相互抵消，从而防止板料的变形。 尽量避免冲切过窄条料 当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模，使上下模同时损坏。 建议不要步冲宽度小于2.5倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时，板料会倾向弯入下模开口中，而不是被完全剪掉，甚至会楔入冲模的侧面。如果无法避免上述情况，建议使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。 冲头的表面硬化及其适用范围 虽然热处理和表面涂层可改善冲头表面特性，但并不是解决冲压问题和延长模具寿命的一般方法。一般地说，涂层提高了冲头表面硬度并使侧面的润滑性得到改善，但在大吨位、硬质材料冲压时，这些优点在大约1000次冲压后就消失了。 针对以下情况可使用表面硬化的冲头：冲软或粘性的材料(如铝)；冲薄的研磨性材料(如玻璃环氧片)；冲薄的硬质材料(如不锈钢)；频繁地步冲。 非正常润滑的情况：表面硬化通常采用镀钛、渗氮等方法，其表面硬化层为厚度12～60μm的分子结构，它是冲头基体的一部份，而并非仅是涂层。表面硬化的模具可按通常的方式刃磨。通过表面硬化会降低模具在冲不锈钢板时的磨损，但并不能延长其使用寿命，而适当润滑、及时刃磨以及按规程操作等，却是有效的方法。 冲床模位对中性不好时的检修 如果冲床模位的对中性不好，造成模具快速钝化，工件加工质量差，可就以下几点检修：检查机床的水平情况，必要时重新调整；检查并润滑转盘上的模孔及导向键，如有损伤及时修复；清洁转盘的下模座，以便下模准确安装，并检查其键或键槽的磨损情况，必要时更换；使用专用芯棒校准模具工位，如有偏差及时调整。 数控冲床的使用是一门学问，需要不断地发掘和灵活应用，才能达到更佳的使用效果。 |